Сварка. Резка. Металлообработка
Сварка  
Резка  
Металлообработка  
Оборудование для сварки, резки, металлообработки
сварка и резка металла металлообработка
Воскресенье, 04.12.2016, 21:23. Вы зашли как Гость
Форум | Главная | Регистрация | Вход | RSS

Профессионально о сварке

Технологии сварки [53]
Сварка различных конструкций [38]
Механизация и автоматизация производства [14]
О сварочном оборудовании в деталях [23]
О сварочных материалах в деталях [18]
Техника безопасности и защита при сварке [24]
Контроль качества сварки [58]
Основы сварки [57]
Сварка в прошлом [14]
Металлы и сплавы [20]
Производители сварочного оборудования [5]
Интересное из мира сварки [9]

Сварка


Пайка. Напыление. Наплавка


Резка


Металлообработка


Справочник


К сведению


Наш опрос

Какая информация на портале Вам наиболее интересна?
Всего ответов: 3391

Добавить в закладки



Наша кнопка

Сварка. Резка. Металлообработка
Получить код кнопки



добавить на Яндекс

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Металлы и сплавы

Требования к металлам


Рекомендуем приобрести:

Сварочные столы и плиты TEMPUS - в наличии на складе!
Большой выбор: Стол стационарный, Стол подъемный, Стол пятисторонний, Комплект оснастки
Доставка по всей России!


Для того чтобы оценить качество  материалов и изготовленных из них деталей,  поведение их в конкретных узлах, деталях и машинах  в изменяющихся условиях эксплуатации, для прогнозирования использования , ремонта и технической эксплуатации  машиностроительных и строительных конструкций необходимо знать их свойства .

Это люди давно поняли. И человек в своей практической  деятельности сначала на глаз и  на ощупь, с помощью простейшего инструмента, а далее с использованием сложных приборов и методик   проверял качество предметов и продуктов труда.

Так, в 1722 г. царем  Петром І был издан указ « О пробовании железа ». Приборов в то время практически не было, поэтому испытания надо было проводить доступными и простыми  средствами. Основным  показателем было разрушение металла при изгибе и ударе.  По этому указу железо сортировалось по трем сортам.

Первая проба. Пластину железа трижды огибали и разгибали вокруг столба, диаметром 6 вершков ( 1 вершок = 4,45 см ), вкопанного в землю . Если нет   излома и трещин, то железо является первосортным.

Вторая проба.  Если железо не выдержало первой пробы (есть трещины или изломы) то проводились  последующие испытания, естественно, нового образца, а не ранее разрушенного. Железные полосы били  о наковальню сначала одним концом трижды, а потом другим концом  - тоже  трижды, и  «которые выдержат, знака к перелому не будет,  то ставить клеймо №2 ».

Третья проба. Если металл не выдержал  этих двух испытаний , то ставят   рядом с заводским клеймом клеймо №3.

М. В. Ломоносов впервые предложил испытывать материалы на трение и износ, и была изготовлена для этого специальная машина трения. В 1897 году были разработаны международные нормы по испытанию металлов. Основой расчета деталей до 20 30 годов ХΙХ- го  столетия  служили показатели статических испытаний: предел текучести, предел прочности и модуль упругости. В 20…30 годах ввели понятия  усталостной прочности, предела усталости при знакопеременных нагрузках, при изгибе, кручении и растяжении – сжатии.

Качество металлов - это комплексный показатель. Нельзя по отдельному показателю оценить качество. Например, металл может быть очень твердым (хороший показатель), но хрупким и недолговечным (плохие показатели).

Свойства металлов   определяются различными методами: физическими, химическими и  технологическими.

Твердость характеризует сопротивляемость материалов пластическим деформациям. Чем выше твердость, тем больше прочность и  меньше износ детали. Особенно это имеет большое значение для рабочих органов (лапа, лемех, нож) строительных и дорожных машин, работающих в условиях абразивного (песок, щебень) изнашивания.

Твердость определяется по вдавливанию шарика,  алмазного конуса или алмазной пирамидки   в металл. Значение твердости характеризуется диаметром отпечатка или глубиной внедрения индентора  (закаленного шарика, алмазного конуса или алмазной  пирамиды). Естественно, чем тверже материал, тем меньше будет его деформация, соответственно, меньше диаметр и глубина отпечатка ). Чаще всего  используются три основных метода определения твердости: по Брюнеллю, Роквеллу и Виккерсу.

Испытание образцов на растяжение  проводится   на разрывных машинах при плавно возрастающей растягивающей нагрузке. Образцы изготовляются  круглого  или квадратного  сечения. Величину силы, действующей в поперечном сечении образца, пересчитывают в значение напряжения,  выражаемое  в ньютонах (или килограммах) на квадратный миллиметр. При малых нагрузках  (соответственно и малых напряжениях) остаточная деформация не возникает и образец после снятия нагрузки принимает начальную длину, т.е. он ведет себя упруго.

В  реальных условиях эксплуатации нагрузки на некоторые детали меняются как по величине, так  и по направлению, вследствие этого   возникают микротрещины в металле, далее они развиваются и при относительно небольших нагрузках происходит разрушение металла (поломка детали). Коленчатые валы, шатуны, шестерни, рессоры, пружины и  многие   другие детали выходят из строя чаще всего по этим причинам.

Макроструктура металла (величина зерен, направление волокон в деформированных слоях  металла, наличие усадочных и газовых трещин, характер излома детали) определяется невооруженным .глазом   или при увеличении (лупа, микроскоп) до 30 раз. Поверхность сначала  шлифуют наждачной бумагой, а  потом проводят глубокое травление химическими растворами .

При микроскопическом исследовании используют микроскопы  с  увеличением в 50 …2000 раз. Шлифы металла готовятся  в виде цилиндриков  (диаметром и высотой по 10… 15 мм), или в виде  кубиков 10x10  мм. Металл  шлифуют, полируют и  травят в слабых растворах кислот. На поверхности  металла из - за неодинаковой травимости структурных составляющих,  зерен и их границ появляется микрорельеф. Создается сочетание света и тени. Более протравленная структура будет более темной в микроскопе по сравнению с менее протравленной.

Технологические испытания - это простейшие виды испытания материалов на пластичность и  разрушение,  на возможность ковки, гибки , сварки и др.

Так,  испытанием  на выдавливание  определяется   способность листового материала подвергаться холодной штамповке. Пуансоном ( шариком ) выдавливаются лунки до появления первой трещины. Глубина  лунки до разрушения характеризует пластичность материала.

Испытанием на изгиб листового материала в холодном и горячем состоянии определяется его способность принимать заданную форму. Испытанием на изгиб  оценивается качество сварных швов. Характеристикой прочности  является угол прогиба до разрушения сварного шва. Проба на двойной кровельный замок.   проводится для листового металла  толщиной менее 0,8 мм.  Оценивается   угол загиба, число загибов и разгибов.

Пробой  на перегиб ( повторный загиб и разгиб ) оценивается качество проволоки. Пробы  на изгиб и расплющивание проводятся для труб диаметром  менее 115 мм; отверстие  засыпается  сухим песком, далее труба гнется  на 90 градусов  вокруг оправки.

Испытанием на осадку в холодном состоянии проверяются материалы для изготовления болтов и заклеп.

Проба навиванием проволоки на оправку проводится для определения возможности получения  заданного числа витков.

Источник: Н.В. Храмцов. Металлы и сварка (лекционный курс)

Категория: Металлы и сплавы
Просмотров: 4448 | Теги: металлы | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Поделиться

Роботизация сварочных процессов



Роликоопоры из наличия



Поиск по порталу

Авторизация



Сварка. Самое читаемое


Резка. Самое читаемое


Обработка металлов. Самое читаемое


Случайное фото


On-line Калькулятор


RSS-ленты

Статьи autoWelding.Блог Схемы, чертежи, фото Предприятия
Профессиональный портал «Сварка. Резка. Металлообработка» © 2010-2016
При перепечатке материалов портала autoWelding.ru ссылка обязательна!