Сварка. Резка. Металлообработка
Сварка  
Резка  
Металлообработка  
Оборудование для сварки, резки, металлообработки
сварка и резка металла металлообработка
Вторник, 21.11.2017, 07:13. Вы зашли как Гость
Форум | Главная | Регистрация | Вход | RSS

Профессионально о сварке

Технологии сварки [53]
Сварка различных конструкций [38]
Механизация и автоматизация производства [14]
О сварочном оборудовании в деталях [23]
О сварочных материалах в деталях [18]
Техника безопасности и защита при сварке [24]
Контроль качества сварки [58]
Основы сварки [57]
Сварка в прошлом [14]
Металлы и сплавы [20]
Производители сварочного оборудования [5]
Интересное из мира сварки [12]

Сварка


Пайка. Напыление. Наплавка


Резка


Металлообработка


Справочник


К сведению


Наш опрос

Какая информация на портале Вам наиболее интересна?
Всего ответов: 3530

Наша кнопка

Сварка. Резка. Металлообработка
Получить код кнопки

добавить на Яндекс

Главная » Статьи » Профессионально о сварке » Сварка различных конструкций

Негабаритные емкости и сооружения


Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


При изготовлении емкостей и сооружений большого размера из листового проката целесообразно основной объем работ выполнять на заводе-изготовителе. Для этого каждую конструкцию расчленяют так, чтобы отправочные элементы имели возможно большие размеры, но в пределах габарита железнодорожного подвижного состава. С целью увеличения размеров отправочных элементов толщиной до 16—18 мм в 1948 г. в СССР был разработан метод рулонирования, получивший весьма широкое применение. Узлы конструкции в виде полотнищ большого размера собирают, сваривают и сворачивают в рулон на специальных установках. Схема такой установки показана на рис. 15.1. Необходимость сварки с двух сторон предопределяет наличие двух ярусов 1 и 2, а также поворотного кружала 3 для передачи полотнища с одного яруса на другой с поворотом на 180°. Перемещение полотнища и его сворачивание обеспечиваются рабочим кружалом 4. На ярусах 1 и 2 располагают четыре рабочих участка: сборки, сварки с одной стороны, сварки с другой стороны, контроля и исправления дефектов. Сворачивание рулона производят после завершения работ на каждом из участков. При этом полотнище наворачивают на вспомогательный элемент, закрепляемый в рабочем кружале. Размеры полотнища определяют из условия рационального членения конструкции. Например, боковые стенки вертикальных цилиндрических резервуаров выполняют из одного, двух или более полотнищ в зависимости от размеров емкости, с тем чтобы масса рулона не превышала 40—65 т. Ширина полотнища соответствует высотебоковой стенки резервуара, т. е. составляет 12—18 м. Такова и ширина двухъярусной установки для сборки, сварки и сворачивания полотнищ. Днища резервуаров и газгольдеров, диаметр которых превышает 12 м, приходится выполнять из нескольких полотнищ. Если масса каждого из этих полотнищ невелика, то они сворачиваются в один рулон. Боковые стенки листовых конструкций башенного типа также выполняют из нескольких полотнищ, каждое из которых имеет длину, равную периметру боковой стенки. Ширина рулона в этом случае соответствует высоте монтажного блока и выбирается по грузоподъемности кранового оборудования на монтаже.


Расположение листов в полотнище, их толщина и типы соединений определяются как конструктивными, так и технологическими соображениями. Листы толщиной 7—8 мм и более собирают и сваривают стыковыми соединениями, а более тонкие — нахлесточными. Это объясняется тем, что тонкие листы проще собирать и сваривать, причем сворачивание такой нахлестки затруднений не вызывает. При толщине листов более 7—8 мм нахлестка приобретает заметную жесткость и неудобна для сворачивания. Напротив, стыковое соединение листов такой толщины оказывается приемлемым как с позиции сборки и сварки под флюсом, так и с позиции последующего сворачивания в рулон. Из этих же соображений все соединения листов полотнищ днища нахлесточные, а листов полотнищ конструкций башенного типа — стыковые.

Последовательность сборки, сварки и сворачивания полотнища рассмотрим на примере изготовления рулона боковой стенки резервуара вместимостью 5000 м3. Два варианта расположения листов в таком полотнище показаны на рис. 15.2. Подготовка листов начинается с правки на многовалковых правильных вальцах. Для сварки стыковых соединений продольные кромки листов подвергаются обработке на кромкострогальном станке пакетом. Торцовые кромки как для стыковых, так и нахлесточных соединений обрезают на гильотинных ножницах. На сборочном участке двухъярусной установки одновременно собирают две картины (рис. 15.3). Листы раскладывают в определенной последовательности. Пояс / кромкой прижимается к упорным роликам стенда, II — вплотную к нему, затем III. Плотная сборка закрепляется прихватками. Листы, собираемые нахлесточными соединениями, имеют риски, совмещаемые с рисками продольных осей поясов на настиле стенда. Сборка второго и последующего полотнищ производится непрерывной лентой, для чего между последней картиной предыдущего полотнища и первой картиной последующего устанавливаются соединительные планки а.


Сварка под флюсом осуществляется сварочными тракторами. Целесообразно использование расщепленного электрода, позволяющего производить сварку с местным зазором до 2—3 мм. Поперечные швы начинаются и заканчиваются на основном металле примыкающих листов. У крайних поясов конец этих швов делают на выводных планках.

Наворачивание полотнища производят на каркас, используемый в дальнейшем в качестве конструктивного элемента, например на шахтную лестницу, опорную стойку, монтажную мачту. Изготовление специальных каркасов, не используемых при монтаже, нежелательно, так как их трудно возвращать на завод-изготовитель.


Применение метода рулонирования при изготовлении полотнищ большого размера потребовало усовершенствования двухъярусных стендов в направлении более полной механизации сборки и сварки и соответствующего более технологичного расположения сварных соединений полотнища. Все соединения таких полотнищ— стыковые, их расположение и последовательность сварки показаны на рис. 15.4. В каждом цикле свариваются поперечное (вертикальное) и все продольные соединения одной секции. При этом поперечный шов закрепляет в нужном положении листы секции III, собранной без прихваток. Продольные соединения сваривают от середины секции II до середины секции I. Кромки листов подвергают механической обработке с допуском на длину и ширину ±1,5 мм.


Листы в контейнерах 1 подают на верхний ярус стенда, схема работы которого показана на рис. 15.5. На место сборки их необходимо подавать сразу для всех поясов за один ход транспортирующей самоходной кран-балки 3, несущей траверсы с магнитными или вакуумными захватами. Для этого контейнеры 1 с листами разных поясов располагают возможно ближе друг к другу, с тем чтобы сократить последующее поперечное перемещение листов при сборке. Шаговое перемещение ранее собранной части полотнища механизм сворачивания задает достаточно грубо. Для того чтобы кромка полотнища 5 оказалась над медной подкладкой 5, всю систему верхних ферм 7 с клавишными зажимами 6 и нижней фермой, несущей медную подкладку 8, приходится перемещать до совмещения оси прокладки с положением кромки полотнища.

Поданные на место сборки листы с помощью толкателя 9 надо сдвинуть в продольном направлении до упора в кромку ранее собранного полотнища 5, прижатую клавишными прижимами 6 к медной подкладке 8.


Продольная подача листов должна предшествовать поперечной для предотвращения образования нахлестки. Когда короткие кромки листов окажутся под улавливателями 2 и 4, ограничивающими их поднятие над настилом, можно совершать подачу и в поперечном направлении. Последовательность перемещений листов показана на рис. 15.6. Боковые толкатели 4 и 7 сдвигают листы в поперечном направлении до упора друг в друга (рис. 15.6,б). Один из толкателей имеет ограниченный ход до упора, что необходимо для фиксации положения нижней кромки листов, второй переставляется по количеству собираемых листов, т. е. в зависимости от ширины полотнища. При дальнейшем продольном продвижении листов (рис. 15.б,в) подвижная балка заднего толкателя 2 обеспечивает перемещение секции к ранее сваренному участку полотнища. После зажатия второй кромки поперечного стыка его сваривают под флюсом, используя двухдуговой аппарат А-943, позволяющий сваривать полотнища из листов переменной толщины. Первая дуга образуется одним электродом, совершающим колебания поперек стыка, вторая дуга — двумя расщепленными электродами. Сварку ведут в направлении от более толстых листов к тонким, изменяя режим отключением одной из дуг при непрерывном движении аппарата по всей длине стыка. За время сборки и сварки поперечного стыка одновременно сваривают все продольные швы. Для этого подвижную балку, несущую направляющие двух сварочных головок и зажимные устройства, последовательно устанавливают над каждой парой продольных швов, прижимают кромки к медной подкладке и осуществляют сварку. На нижнем ярусе сварка стыков с обратной стороны выполняется в той же последовательности, но без прижимных устройств.


Монтаж вертикальных цилиндрических резервуаров из рулонированных элементов выполняют следующим образом. Рулон элементов днища укладывают на подготовленное основание резервуара и раскатывают в последовательности, определяемой расположением элементов в рулоне. Выполняют односторонние нахлесточные соединения полотнищ между собой сварочным трактором под слоем флюса. Затем у края днища на подкладной лист (для лучшего скольжения рулона по днищу при разворачивании) ставят рулон боковой стенки резервуара. Рулон разворачивают лебедкой или трактором с помощью троса. По мере разворота нижняя кромка рулона прижимается к упорам 4 (рис. 15.7) и прихватывается, крепление троса (детали 1, 2, 3) переставляется. Верхнюю кромку развернутой части боковой стенки закрепляют установкой элементов щитовой кровли или (в резервуарах с плавающей крышей) расчалками с последующим монтажом кольцевой площадки. После этого заваривают монтажный стык боковой стенки. Так как кольцевой шов. соединяющий боковую стенку с днищем, выполняется при полностью заваренном днище, то возможно вспучивание днища вследствие потери устойчивости. При изготовлении резервуаров большой вместимости (10 000 м3 и более) для предотвращения таких деформаций в виде рулона можно изготовлять только центральную часть днища 1, 2, 3, а окрайки 4 сваривать между собой при монтаже из отдельных листов, присоединяя их к днищу на прихватках (рис. 15.8,а). После завершения установки, разворачивания и приварки боковой стенки к окрайкам эти .прихватки удаляют, хлопуны выправляют путем сдвига листов в нахлестке и только тогда швы между центральной частью днища и окрайками заваривают окончательно. Недостатком подобного раскроя днищ является большая длина монтажных швов и увеличение числа монтажных элементов. Лучше применять раскрой днищ, показанный на рис. 15.8,б, где утолщенные окрайки 5 привариваются на заводе при изготовлении полотнища.


В технологии изготовления цилиндрических резервуаров и мокрых газгольдеров много общего. Небольшое различие в монтаже заключается в том, что на смонтированное днище устанавливают в вертикальном положении сразу рулоны всех боковых стенок (корпуса резервуара, телескопа, колокола).

Использование метода рулонирования при сооружении цилиндрических частей высоких вертикальных конструкций, например воздухонагревателей, декомпозеров, скрубберов, имеет особенности. Из-за наличия кольцевых стыков между монтажными блоками требования к точности изготовления рулонов и приемам их разворачивания оказываются более высокими. Все соединения — стыковые; отклонения размеров полотнища не должны превышать ±2 мм по ширине и ±4 мм по длине. Точность сборки листов при изготовлении рулона достигается с помощью направляющих устройств, ограничителей и контрольных рисок двухъярусного стенда. Для предотвращения местных изломов при разворачивании рулонов применяют специальную оснастку. Приемы разворачивания рулонов при монтаже листовых высотных конструкций можно подразделить на две основные категории: разворачивание рулонной заготовки до плоского состояния и последующее ее наворачивание на каркас проектного диаметра и разворачивание непосредственно до проектного диаметра.

Для конструкций диаметром до 6 м, а также при сборке в одном месте небольшого количества цилиндрических оболочек большого размера целесообразно использовать метод наворачивания. Рулон разворачивают на плоском стенде, а в качестве шаблона-кондуктора используют барабан, состоящий из двух половин, шарнирно соединенных по образующей. Диаметр барабана соответствует диаметру монтажного блока и может изменяться с помощью винтовых стяжек. Барабан устанавливают и прихватывают так, чтобы кромка полотнища расположилась посередине разъема. Наворачивание осуществляют перекатыванием барабана; кромки замыкающего стыка подтягивают с помощью винтовых стяжек. Стык сваривают автоматом под флюсом сначала изнутри, а после поворота барабана на половину окружности—снаружи. Сваренную обечайку ставят в вертикальное положение и извлекают из нее барабан, предварительно уменьшив его диаметр. После досборки монтажный блок устанавливают в проектное положение. Кольцевой шов сваривают с двух сторон: с наружной стороны обечайки электродами вручную, а внутри обечайки—полуавтоматами в СО2. При наличии в конструкции внутренних жестких колец метод наворачивания оказывается особенно эффективным, так как позволяет совместить операции формообразования обечайки и ее сборку с элементами жесткости.

При изготовлении в одном месте большого числа монтажных блоков диаметром от 6 до 12 м и больше целесообразно обечайку проектного размера получать непосредственно разворачиванием рулона на специальном стенде.

При сооружении цилиндрических резервуаров вместимостью свыше 50 000 м3 использовать метод рулонирования для изготовления боковой стенки пока не удается из-за значительной (свыше 18 мм) толщины нижних поясов. Применение высокопрочных сталей или конструктивных новшеств, возможно, позволит применить этот прогрессивный метод и для более крупных цилиндрических резервуаров.

За рубежом цилиндрические резервуары вплоть до 200 000 м3 сооружают полистовым методом. Листы толщиной до 40 мм очищают от окалины, обрезают кромки автоматической тепловой резкой, вальцуют, окрашивают и маркируют. Листы толщиной до 14 мм имеют V-образную разделку кромок, при большей толщине — Х-образную. Большинство швов днища выполняют сваркой под флюсом, горизонтальных швов боковой стенки также под флюсом с флюсоудерживающим устройством или в СO2, вертикальные швы боковой стенки сваривают дуговой сваркой под флюсом или в СO2 с принудительным формированием шва.


При изготовлении элементов кровли вертикальных цилиндрических резервуаров метод рулонирования не нашел применения из-за трудностей монтажа тонколистового (2—3 мм) полотнища. Кровлю собирают из отдельных поставляемых с завода щитов, размер которых определяется габаритом железнодорожного подвижного состава (рис. 15.9,а). Свес настила со стороны одной из радиальных балок каркаса щита облегчает сборку кровли и позволяет выполнять монтажный шов 1 (рис. 15.9,б) на элементе каркаса соседнего щита, как на подкладке. При установке щитов в проектное положение используют монтажные скобы и улавливатели (рис. 15.9,в). Щиты 1 укладывают одним концом на опорную стойку, а другим с помощью улавливателя 3 — на боковую стенку резервуара 2 по мере разворачивания рулона без лесов и люлек. Резервуары большой вместимости - (10 000 м3 и более) имеют покрытия либо сферические из криволинейных щитов с опорой только на корпус, либо плоские из щитов, опирающихся на корпус и несколько внутренних стоек.


При раскрое сферических резервуаров и газгольдеров (рис. 15.10,а, в) сферическую поверхность заготовкам придают горячей штамповкой. При раскрое, изображенном на рис. 15.10,б, лепестки получают холодной вальцовкой с помощью специального многовалкового стана. Верхние валки имеют бочкообразную форму. Два нижних и один верхний валки являются изгибающими, остальные — калибрующими. Перед вальцовкой вырезают развертку лепестка. Так, для сферического резервуара вместимостью 2000 м3 заготовку меридиональных лепестков собирают из трех листов 7000X2100 мм по коротким кромкам и сваривают под флюсом. Вырезку развертки производят по накладному шаблону-копиру. Поскольку полученные лепестки превышают габарит подвижного железнодорожного состава, то после вальцовки их разрезают на две части и укладывают выпуклостью вниз в специальные контейнеры для перевозки к месту монтажа.


Сферические резервуары и газгольдеры вместимостью 600 м3 обычно монтируют из двух полушарий, предварительно собираемых на стенде-кондукторе. В зависимости от раскроя приемы сборки полусфер различны. Для варианта на рис 15.10,а полуднища закрепляют на центральной стойке стенда (грибок) (рис. 15.11).

Лепестки нижней полусферы, попарно сваренные в блоки здесь же на монтаже автоматической сваркой под флюсом на стенде-качалке, устанавливают на сборочном стенде в проектное положение и сваривают однослойным швом вручную. Общую сборку и сварку выполняют следующим образом. Нижнюю полусферу устанавливают на временную опору. Собранную на стенде верхнюю полусферу поднимают и монтируют на нижнюю. Сборка заканчивается ручной однослойной сваркой замыкающего шва. При раскрое, как на рис. 15.10,б лепестки на монтаже предварительно укрупняют. Так, сферические резервуары объемом 2000 м3 монтируют из двухлепестковых меридиональных блоков, причем каждый лепесток собирают из двух заводских элементов — длинного и короткого. Укрупнение осуществляют на стенде; элементы собирают с помощью клиньев и струбцин, прихватывают и сваривают между собой с внутренней стороны однослойным швом вручную. Полюсные блоки — днище и купол — собирают из трех элементов каждый. Для этого типа раскроя получил применение вертикальный способ сборки сферы. Предварительно к трубчатой стойке приваривают полюсные блоки, усиливая их элементами жесткости. Затем стойку 4 (рис. 15.12) с блоками 2 и 6 и монтажной люлькой 7 устанавливают вертикально на временную опору 1, располагаемую центрально относительно подготовленного фундамента резервуара 9, и раскрепляют растяжками. Блоки лепестков 3 с распорками жесткости 5 поднимают в вертикальное положение и крепят с помощью сборочных планок и клиньев к днищам и друг к другу, а также временными прихватками к опорам 8, устанавливаемым на фундаменте 9. Затем блоки соединяют между собой ручным прихваточным швом, а перед установкой последнего блока удаляют элементы жесткости 5, монтажную стойку 4 и люльку 7. После завершения сборки под временной опорой 1 располагают специальный манипулятор вращения сферы, чтобы придать горизонтальное положение свариваемому участку шва. Прихватки крепления сферы к временной 1 и постоянным опорам 8 удаляют и поднимают ее с помощью домкратного устройства манипулятора. Автоматическая сварка под флюсом по ручной подварке выполняется сварочным трактором, который при сварке с внешней стороны располагается вверху на сфере, а при сварке внутри — внизу. Чтобы выполнять меридиональные, экваториальные и полюсные швы резервуара различного раскроя и переходить с одного шва на другой, манипулятор должен обеспечивать вращение в любой плоскости.


Все сварные соединения сферических резервуаров—стыковые; при толщине элементов 16 мм разделки кромок обычно не делают. При толщине 25 мм используют V-образную разделку, при толщине 34—38 мм — Х-образную. Последовательность выполнения швов такова. Сначала выполняют меридиональные швы в несколько слоев со стороны разделки кромок. С внутренней стороны подварку корня шва производят за счет глубокого проплавления без вырубки его. Затем сваривают широтные и полюсные соединения. При выполнении сборочных и сварочных работ над резервуаром целесообразно устанавливать общее прозрачное пленочное покрытие. Это улучшает условия работы и облегчает применение сварки в среде защитного газа.

В нашей стране сооружают сферические резервуары объемом дс 2000 м3. Этот объем, по-видимому, является предельным для использования вращения всей сферы в процессе сварки. За рубежом при сооружении резервуаров значительно больших размеров монтаж обычно осуществляют методом укрупнительной сборки лепестков заводского изготовления в блоки на монтажной площадке и автоматической их сварки под слоем флюса или в среде защитного газа. Монтаж блоков в проектное положение ведется последовательным наращиванием, швы между блоками выполняют в основном ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1 —1,2 мм в смеси Аr—СO2 со свободным формированием шва. Очередность установки блоков при монтаже сферы определяется расположением опор. Так, при раскрое, показанном на рис. 15.10,в монтаж можно начинать с экваториального пояса. К укрупненным блокам лепестков этого пояса приваривают опорные стойки, и устанавливая их на фундамент, монтируют весь экваториальный пояс. Затем на временный постамент укладывают нижнее днище и монтируют блоки нижнего пояса. После установки временной стойки монтируют верхнее днище и верхний пояс.

При сооружении кожухов домен листы, прошедшие заготовительные операции, перед отправкой с завода сваривают попарно под флюсом по длинной кромке. Длинная кромка листа располагается по образующей либо в окружном направлении. Это зависит от мощности гибочного оборудования. Расположение по образующей является предпочтительным, так как в этом случае (рис. 15.13,а) все швы монтажного блока прямолинейны однотипны и удобны для сборки и электрошлаковой сварки. При расположении длинной кромки листа в окружном направлении (рис. 15.13,б) сборке монтажного блока предшествует укрупнение заводскиx элементов сваркой под флюсом в условиях монтажа на качающемся стенде. Горизонтальные швы между монтажными блоками обычно выполняют с двусторонней разделкой кромок в несколько слоев полуавтоматической сваркой в среде СO2. На высоте ветер может нарушить защиту шва. В этом случае сварку с внешней стороны кожуха выполняют вручную, а с внутренней — полуавтоматами в среде СO2.


При изготовлении корпуса цементной печи  характер членения всей конструкции на отдельные транспортабельные элементы определяется прежде всего способом их доставки на место монтажа. Ввиду негабаритности печи по диаметру при перевозке железнодорожным транспортом обечайки корпуса поставляются по частям в виде сваренных из двух свальцованных листов «четвертинок». Посредством временного деформирования с доведением не замкнутых по образующей обечаек до диаметра 3700 мм можно перевозить их на обычных платформах по условиям негабаритности II степени. При использовании колодцевых транспортеров по железной дороге можно перевозить обечайки длиной 2000 мм (например, подбандажные обечайки, имеющие малый допуск на эллиптичность). Перевозка целых обечаек большей длины (4000—8000 мм) возможна только автотракторным или водным транспортом. В условиях монтажа сварку продольных швов обечаек корпуса выполняют сварочным трактором с двух сторон. После сборки отдельных обечаек в блоки кольцевые стыки сваривают на приводном роликовом стенде сварочным трактором по ручной подварке или на флюсовой подушке.

Бандажи, представляющие собой массивные кольца массой 60 т и более с поперечным прямоугольным сечением, могут поставляться на место монтажа либо целиком, либо в виде двух полуколец. Во втором случае при сборке и сварке обработанных на заводе полуколец в условиях монтажа необходимо ограничить искажения формы и размеров кольца. Так как усадка верхней и нижней частей электрошлакового шва неодинакова, то эллиптичность и конусность бандажа из-за сварочных деформаций компенсируют, устанавливая клиновой зазор в стыке (рис. 15.14).


Для снятия внутренних напряжений стыки после сварки подвергают местному отпуску. С помощью съемных электрических печей участки бандажей длиной 700 мм в каждую сторону от шва подвергают нагреву до температуры 550—600°С с соответствующей выдержкой и медленным охлаждением.

По мере сварки бандажей их насаживают на подбандажные обечайки, и укрупненные монтажные элементы краном устанавливают в проектном положение. После выверки соосности сварку кольцевых швов выполняют сначала однослойным швом вручную, а затем изнутри и снаружи трактором, используя механизм вращения печи, чтобы место сварки все время находилось в нижнем положении.

Спиральные камеры крупных гидротурбин сложны в изготовлении из-за больших габаритов, высоких требований к точности сечений и значительной толщины листовых элементов. Для наиболее напряженных звеньев спиральной камеры Красноярской ГЭС  использовали высокопрочную сталь (σ0,2≥500МПа), менее напряженные звенья изготовляли из сталей 10ХСНД и Ст3.


Разметку элементов осуществляли с помощью шаблонов, изготовленных по размерам, определенным на плазе. После газопламенной резки с одновременным скосом кромок под сварку заготовки подвергали гибке на прессе с помощью универсального гибочного штампа. Для предотвращения изменения формы при сварке элементов в звенья устанавливали временные элементы жесткости. Подгонку осуществляли при контрольной сборке (рис. 15.15). Половина статора 4 была установлена на плитовой стенд 3 с нанесенной плазовой разметкой сечений всех звеньев. Кромкой, сопрягающейся со звеном 1, звено 2 устанавливали на плиту по плазовой разметке и собирали в кольцо с подгонкой к статору 4 и доведением зазоров до допустимого размера подрубкой и наплавкой кромок. После закрепления в кольцо с помощью стяжек на прихватках звено 2 снимали с плаза, а на его место устанавливали и подгоняли по плите и к статору в той же последовательности элементы звена 1. Затем на звено 1 устанавливали звено 2. Подгонку стыка между ними производили за счет верхней кромки звена 1, не затрагивая базовую кромку звена 2. На этом операция контрольной сборки звена 1 заканчивается.


Порядок монтажной сборки показан на рис. 15.16. Спиральная камера состоит из 27 конструктивных звеньев, поставляемых в виде 36 монтажных элементов. Звенья XXIII—XXVII и отражательный лист 19 составляют один монтажный элемент; звенья XIII—XXII сварены в условиях завода попарно; звенья с VII по XII состоят каждое из двух, а с I по VI — из трех монтажных элементов. После установки и раскрепления статора гидротурбины сборку начинали с зуба спирали. Первыми устанавливали, подгоняли и прихватывали между собой и к статору секции 18 и 2, а также отражательный лист 19. Затем к каждой из секций последовательно устанавливали и подгоняли смежные прилегающие секции 18—13, а с другой стороны — секции 2—11. Выполненную с некоторым припуском замыкающую секцию 12 после подгонки ставили последней.

Для уменьшения потолочной сварки разделку швов верхней части спирали делали с наружной стороны, а в нижней части—с внутренней. Боковые части спирали имели Х-образную разделку. Сварку продольных и кольцевых швов спирали выполняли способом последовательного обратноступенчатого исполнения швов или способом наварки слоев горкой.

Категория: Сварка различных конструкций
Просмотров: 13530 | Теги: Негабаритные емкости, сооружения | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Поделиться

Роботизация сварочных процессов



Роликоопоры из наличия



Поиск по порталу

Авторизация



Сварка. Самое читаемое


Резка. Самое читаемое


Обработка металлов. Самое читаемое


Случайное фото


On-line Калькулятор


RSS-ленты

Статьи autoWelding.Блог Схемы, чертежи, фото Предприятия
Профессиональный портал «Сварка. Резка. Металлообработка» © 2010-2017
При перепечатке материалов портала autoWelding.ru ссылка обязательна!