Производственная эксплуатация станков

В процессе работы металлообрабатывающих станков, имеющих гибкий привод от электродвигателя к коробке скоростей, возникает необходимость в периодическом его натяжении. Гибким приводом может быть клиноременная, ременная и цепная передачи. В процессе работы от действия сил на ременную или клиноременную передачу происходит их растяжение, а следовательно, возникает потеря чисел оборотов на ведущем валу, что также приводит к потере мощности на шпинделе. Приводная цепь в процессе работы изнашивается в звеньях, что приводит ее к удлинению, а следовательно, и излишнему провисанию, в результате чего цепь может соскочить со звездочек. Для регулирования натяга гибких передач электродвигатель необходимо устанавливать на салазках, перемещая его вдоль направляющих салазок, незначительно увеличивать межцентровое расстояние, тем самым производится натягивание гибкой передачи. Если цепь сильно сработалась, она подлежит замене, так как зубья звездочки будут находить на соединительные ролики цепи, что приведет к ее разрыву.

Дисковые фрикционные муфты в процессе работы подлежат регулированию. Диски должны быть плотно сопряжены между собой при включении и свободны после выключения. Если при регулировании фрикционных муфт произведен чрезмерный натяг дисков, то в процессе их выключения создается повышенное трение, а следовательно, возникает высокая температура, что приводит к быстрому износу дисков. Если же натяг не достаточен, то в процессе включения происходит проскальзывание дисков, что также вызывает повышенную температуру и чрезмерный их износ. Окончательное регулирование дисковых фрикционных муфт осуществляется в процессе испытания станка под нагрузкой.

Регулирование шпиндельной группы станка необходимо осуществлять не только после капитального ремонта станка, но и в процессе его эксплуатации. В процессе эксплуатации станка происходит износ конических роликовых подшипников, которые воспринимают основную нагрузку при резании. В результате образования повышенного зазора в подшипниках возникают вибрации шпинделя и ухудшается качество поверхности обрабатываемой детали. Для устранения зазора отвертывают винт, который предназначен для стопорения гайки шпинделя, и поджимают гайку, которая действует на упорное кольцо, а кольцо на обойму подшипника, смещая ее вдоль оси шпинделя до тех пор, пока установится нужный зазор. Шпиндель при вращении его вручную не должен вызывать дополнительное усилие в результате излишнего зажатия подшипников.

Регулирование суппортной группы. В процессе работы суппортов, вследствие износа трущихся поверхностей, периодически требуется осуществлять их регулирование. Для уменьшения объема пригоночных работ в процессе регулирования применяют компенсаторы износа. На рис. 208 представлены компенсаторы износа, с помощью которых происходит регулирование суппортной группы станка. На рис. 208, а показана нерегулируемая прижимная планка 1, прижатая к столу крепежным винтом 4 с таким расчетом, чтобы обеспечить нормальный зазор между изнашивающимися поверхностями 2 и 3. На рис. 208, б изображена конструкция регулируемого компенсатора износа прижимной планки 6 с установочным винтом 5. Вначале прижимают неподвижную планку 1 крепежным винтом 4, при этом зазоры 2 и 3 регулируются винтом 5. На рис. 208, в компенсатором служит ромбическая планка 1, а зазор 2 и 3 между трущимися поверхностями регулируется установочным винтом 4. К — наибольший допустимый зазор между ромбической планкой 1 и суппортом. На рис. 208, г показан ромбический регулируемый компенсатор он прижимается винтом 6 к суппорту, а зазор между трущимися поверхностями регулируется винтом 5. На рис. 208, д показан компенсатор износа, представляющий собой клин 2. С помощью винта 1 клин 2 перемещается вправо и уменьшается зазор 3 и 4 между сопрягаемыми плоскостями. После установки нормального зазора винтом 5 фиксируют клин 2.

Рис. 208. Компенсаторы износа

Восстановление точности направляющих станин осуществляется в процессе их ремонта. Прежде всего необходимо определить, какой ремонт следует произвести подлежащим восстановлению направляющим, а затем принимать решение о способе их восстановления. Если направляющие токарно-винторезного станка шириной до 100 мм и длиной до 1000 мм имеют погрешность 0,15 мм, то их необходимо восстанавливать с помощью шабрения. При увеличении погрешности направляющие подлежат обработке резанием на строгальном, фрезерном или шлифовальном станке. Шлифовальная и строгальная операции могут быть окончательными, если строгание производится широкими резцами при малой глубине резания и большой подаче. После фрезерования необходимо производить шабрение по контрольной линейке на краску. Качество шабрения определяется количеством точек в квадрате 25x25 мм. Для направляющих скольжения шириной до 120 мм количество пятен должно быть не менее 16, а при ширине станины до 250 мм — не менее 10. Если направляющие станины имеют закаленную поверхность, тогда вместо шабрения их поверхности шлифуют и реже притирают. Восстановление точности различных станков путем ремонта является важным вопросом, который описан в специальной литературе.