Режимы резания осевыми инструментами
Методика расчета режимов резания дана для станков с одной многошпиндельной головкой. Она может быть применена и при одноинструментальной обработке с очевидными сокращениями времени обработки из-за отсутствия необходимости снижать режимы резания для нелимитирующих инструментов. 1. Определение длины рабочего хода головки Lр.х, мм, с учетом значений L, рассчитанных для отдельных инструментов: L = Lр + Lп + Lд, где Lр — длина резания; Lп — длина подвода, врезания и перебега инструмента; Lд — дополнительная длина хода, вызываемая в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации деталей. 2. Определение стойкости Тр инструмента, мин (табл. 2.16) при одноинструментальной обработке (или группы лимитирующих инструментов при многоинструментальной обработке) с учетом диаметра обработки D, коэффициента времени резания λ и количества инструментов в наладке по формуле Тр= Тмλ.
3. Назначение подачи Sо, мм/об (или для каждого инструмента многошпиндельной головки), с учетом обрабатываемого материала, вида инструмента, точности обработанной поверхности. (табл. 2.17 — 2.19)
4. Расчет скорости резания v, м/мин, частоты вращения инструментальных шпинделей и ведущего вала nш, об/мин, а также минутной подачи инструмента (или головки), мм/мин, производится в несколько этапов в зависимости от обрабатываемого материала, вида обработки, диаметра обработки D подачи Sо, стойкости инструмента Tр, а также от точности обработки и шероховатости обработанной поверхности (при развертывании). 4.1. При сверлении, зенкеровании, цековании, зенковании и центровании стальных деталей скорость резания определяется по формуле v = vтаблК1К2К3, где vтабл — скорость резания, м/мин (табл. 2.20); К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; К2 — коэффициент, зависящий от отношения принятой подачи к подаче; К3 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента.
4.2. Расчет частоты вращения n инструмента, соответствующей значению скорости резания, установленной на этапе 4.1: n = 1000v/(πD). 4.3. Определение значения Sм, исходя из установленных значений Sо и n: Sм = Sоn, где Sм — линейная подача сверла, мм/мин. 4.4. Определение значения пш и уточнение его по паспорту станка: nш=Sn/Sо.ш, где S — подача сверла, мм/об; — подача на оборот шпинделя, мм/об. 4.5. Уточнение значения Sм по принятому в паспорте станка nш: Sм=Sо.шnш 5. Расчет основного времени обработки, мин: То = Lр.х/Sм При одноинструментальной обработке длина рабочего хода Lр.х = L. 6. Корректирование режимов резания при многоинструментальной обработке исходя из требуемой производительности обработки. 7. Проведение проверочных расчетов. 7.1. По осевой силе резания. При сверлении, зенкеровании и цековании осевая сила резания Ро=Ро. таблКр, где Ро. табл — осевая сила резания по таблице, кН; Кр — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. 7.2. По мощности резания. При сверлении мощность резания определяется по формуле Nр=Nр. таблКNnш/1000; при зенкеровании и цековании — Nр=Nр. таблКNnш/100, где Nр. табл — мощность резания по таблице, кВт; КN — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; nш — частота вращения шпинделя, об/мин. При нарезании резьб метчиками приводятся рекомендуемые скорости резания, сведения об уровне стойкости метчика и крутящем моменте. Данные о подаче для этого вида обработки не сообщаются, так как она определяется шагом нарезаемой резьбы. Расчет режимов резьбообработки завершается определением основного времени. Б.И. Черпаков, Т.А. Альперович. Металлорежущие станки. - М. 2003
|