Производство наплавочных работ

Выбор способа наплавки

Часть способов наплавки (ручная и механизированная электродуговая, газовая, плазменная и др.) обладают достаточной универсальностью, другие же (печная, трением) менее универсальны. Рациональный выбор способа наплавки определяется возможностью получения наплавленного слоя требуемого состава и свойств, характером и допустимой величиной износа, возможностью восстановления размеров и работоспособности детали, ее размерами и конфигурацией, экономичностью процесса, наличием оборудования и материалов.

Ручная дуговая наплавка является наиболее универсальным процессом и может применяться для наплавки тел вращения малого и большого диаметра, плоских деталей и деталей сложной нормы. Однако невысокие производительность и качество наплавки, большие деформации являются отрицательными характеристиками процесса.

Одно- и многоэлектродная наплавка под флюсом обладает достаточно высокой производительностью и широко применяется для наплавки плоских деталей и тел вращения относительно больших диаметров.

Для тел вращения малых диаметров, деталей сложной формы успешно используется электродуговая наплавка самозащитной порошковой проволокой.

Там, где к качеству металла предъявляются высокие требования (арматура высоких параметров, клапаны ДВС, инструмент), успешно применяется плазменная наплавка.

Индукционная наплавка отличается высокой производительностью и широко применяется в массовом производстве (рабочие органы почвообрабатывающих машин, клапаны ДВС).

Подготовка наплавочных материалов и деталей под наплавку

Подготовка наплавочных материалов

Подготовка наплавочных материалов включает в себя следующие основные операции:

• для проволоки сплошного сечения — удаление ржавчины и загрязнений;
• для порошковой проволоки и ленты — прокалка при 230—250 °С;
• для порошков — сушка при 100—150 °С и при необходимости рассев;
• для покрытых электродов — прокалка при 150—350 °С в зависимости от марки электрода;
• для флюсов — прокалка по режимам, зависящим от марки флюса.

Подготовка деталей под наплавку

При подготовке детали под наплавку должны быть соблюдены требования к конфигурации наплавляемое детали. Если необходимо удалить поверхностные дефекты (трещины, рванины, глубокие раковины), то проводится предварительная механическая обработка детали. Для удаления ржавчины, окалины с наплавляемой поверхности применяется дробе- или пескоструйная обработка, зачистка. Масляные загрязнения удаляются обезжириванием.

Технология и техника наплавки

Технология и техника наплавки определяется требованиями к свойствам и качеству наплавляемого слоя, размерами и формой наплавляемой детали, величиной ее износа.

Термическая обработка деталей после наплавки

Термическая обработка наплавленных деталей производится с целью получения необходимых свойств наплавленного металла, снижения твердости под последующую механическую обработку, снижения остаточных напряжений после наплавки. Конкретные режимы термической обработки определяются составом наплавленного металла и могут быть заимствованы из соответствующих справочников.