Всего материалов в разделе: 562
Показано материалов: 81-100 |
Страницы: « 1 2 3 4 5 6 7 ... 28 29 » |
Рекомендуем приобрести: Компрессоры - в наличии на складе!
Большой выбор: Лучшие решения для производства сжатого воздуха!
Доставка по всей России!
При выполнении данной операции жидкий металл стремится вниз, что
приводит к смещению вершины шва в нижнюю часть. Во избежание наплывов
сварка производится узкими валиками, без поперечных колебаний.
Рекомендуемая ширина валика - 1-2 диаметра с покрытием - достигается
определенной скоростью сварки. Сварочный ток необходимо подобрать
максимально допустимый для толщины металла и при отсутствии подреза в
верхней части шва. Наклон электрода по отношению к вертикальной
плоскости необходимо выдерживать 80°-90°...
Сварочный пост — это рабочее место сварщика, оснащенное
комплектом технологически связанного между собой оборудования,
необходимыми приспособлениями и инструментом. Сварочные посты могут быть
стационарными или передвижными...
Холодную сварку чугуна выполняют различными электродами — стальными,
чугунными, комбинированными, медными, медно-никелевыми, из никелевого
аустенитного чугуна. Сварку стальными электродами с применением
шпилек применяют при ремонте тяжелых и громоздких чугунных деталей. В
восстанавливаемой детали выполняют разделку под углом 90°, нарезают
отверстия и вворачивают шпильки. Высота возвышения шпильки над
поверхностью должна составлять 0,5...1 диаметра шпильки (но не более
5...6 мм), а глубина ее посадки — 1...2 диаметра. В процессе сварки
сначала обваривают шпильки кольцевыми швами, затем участки между
обваренными шпильками заполняют электродным металлом, обычно применяя
электроды ф 3...4 мм...
Заготовки из легированных сталей следует готовить под сварку более
тщательно, чем из углеродистых. Правку, вальцовку, штамповку и другие
операции формообразования рекомендуется выполнять после отжига.
Подготовку свариваемых кромок необходимо осуществлять на металлорежущих
станках, что обеспечивает точность сборки и не вызывает структурных
изменений в зоне реза. Поверхность металла в зоне сварки нужно тщательно
очищать от окалины, ржавчины, влаги и других загрязнений. При сборке
заготовок под сварку следует обеспечивать их надежное закрепление друг
относительно друга...
Качество сварного шва в стыковых соединениях зависит от подготовки
кромок, качества сборки изделия, выбора режимов и способов сварки корня
шва, заполнения разделки и лицевого слоя. V-образная
разделка применяется в основном для толщин от 5 до 12 мм и для труб
малого диаметра, в которых невозможна подварка корневого валика изнутри...
Что приводит к появлению дефектов? Что должен уметь сварщик, чтобы избежать их? Что необходимо предпринять в случае появления дефектов? Основные причины возникновения дефектов в сварочных швах можно разделить на три группы...
Ручная дуговая наплавка штучными электродами - наиболее универсальный метод, пригодный для наплавки деталей различной формы, может выполняться во всех пространственных положениях. Легирование наплавленного металла производится через стержень электрода и/или через покрытие. Для наплавки используют электроды диаметром 3—6 мм (при толщине наплавленного слоя менее 1,5 мм применяют электроды диаметром 3 мм, при большей — диаметром 4—6 мм). Для обеспечения минимального проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги плотность тока должна составлять 11—12 А/мм2...
Ручная наплавка, как правило, производится в стационарных условиях. В
комплект оборудования поста для ручной электродуговой наплавки входит:
источник питания, стол или манипулятор изделия, электрододержатель,
сварочные провода, защитные приспособления, вспомогательный инструмент
(зубило, молоток, стальные щетки). Для оснащения поста используется
обычное оборудование для ручной электродуговой сварки. Рабочее место наплавщика оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией...
При изготовленной наплавке в качестве основы, как правило, используют
углеродистые или низколегированные конструкционные стали. В случае
восстановительной наплавки приходится иметь дело с различными составами
основного металла. Для обеспечения минимальных напряжений и деформаций и
предотвращения трещин и отколов наплавленного металла решающее значение
имеет рациональный выбор сочетания основного и наплавленного металла...
Большая номенклатура и разнообразие условий работы наплавленных
деталей привели к тому, что для наплавки в настоящее время используется
большое количество сталей и сплавов различных композиций. По
классификации, предложенной И. И. Фруминым, их можно разделить на пять
основных групп, которые, в свою очередь, подразделяются на подгруппы...
Как правило, для наплавки применяют плавленые стекловидные и пемзовидные
флюсы. По назначению их разделяют на флюсы общего назначения и
специальные. Первые используют для дуговой наплавки углеродистых и
низколегированных сталей. Вторые — для дуговой и электрошлаковой
наплавки легированных сталей и сплавов, цветных металлов...
Наплавка — нанесение слоя металла на поверхность заготовки или
изделия посредством сварки плавлением. В случае применения для этой
цели сварки давлением употребляется термин — наварка (ГОСТ 2601—84). Изготовительная
наплавка служит для получения новых биметаллических (многослойных)
изделий. Такие изделия состоят из основы (основной металл),
обеспечивающей необходимую конструкционную прочность, и наплавленного
рабочего слоя (наплавленный металл) с особыми свойствами
(износостойкость, термостойкость, коррозионная стойкость и т. д.)...
Наплавленные детали подвергают неразрушающим или разрушающим методам контроля. Неразрушающие методы контроля качества наплавленного металла. Применяются следующие методы неразрушающего контроля: визуальный
контроль для определения качества формирования наплавленного металла,
наличия трещин, отколов, свищей и других дефектов, выходящих на
поверхность наплавленного металла;...
Часть способов наплавки (ручная и механизированная электродуговая,
газовая, плазменная и др.) обладают достаточной универсальностью, другие
же (печная, трением) менее универсальны. Рациональный выбор способа
наплавки определяется возможностью получения наплавленного слоя
требуемого состава и свойств, характером и допустимой величиной износа,
возможностью восстановления размеров и работоспособности детали, ее
размерами и конфигурацией, экономичностью процесса, наличием
оборудования и материалов...
При кислородной разделительной резке стали в соответствии с
технологическими особенностями различают резку металла малых толщин (до 5
мм), средних толщин (5—300 мм) и больших толщин (свыше 300 мм). Такое,
деление довольно условно, однако для каждого диапазона разрезаемых
толщин существуют общие закономерности. Наиболее важными технологическими параметрами кислородной резки
являются расход режущего кислорода, мощность подогревающего пламени,
скорость резки. Для расчетов расходов режущего кислорода может быть
рекомендована следующая формула, полученная на основании результатов
обработки данных ВНИИавтогенмаш и зарубежных фирм, Vкр
=0,07k2kрkпkм-1δ0.8,
(26.7), где Vкр — расход «режущего» кислорода,
м3/с; k2 — коэффициент,
учитывающий состояние металла перед резкой (k2 =
0,3 — для проката; k2=0,6 — для литья и поковок
толщиной от 0,3 до 0,6 м), kр,
kп, kм — см. табл.
26.1...
Сварные соединения из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, работающие в условиях химически активной среды, подвержены коррозии (разъеданию). По своему действию на металл коррозию разделяют на химическую и электрохимическую. Химическая коррозия представляет собой процесс непосредственного химического взаимодействия между металлом и средой, как, например, окисление железа на воздухе при высоких темпера турах с образованием окалины. Электрохимическая коррозия — это разрушение металла с участием электрического тока, который возникает при работе металла в воде, растворах кислот, солей и щелочей. Различают два вида коррозии: общая и межкристаллитная...
Своеобразие кислородной резки листового проката малых толщин (до 5 мм)
состоит в том, что подогревающее пламя разогревает весь лист по толщине
до высоких температур (порядка 300 °С) с образованием довольно большого
пятна. Вследствие этого шлаки, выдуваемые струей кислорода из разреза,
смачивают нижнюю нагретую кромку с образованием трудноотделимого грата...
Толщины стали более 300 мм принято называть большими. Основная
особенность резки стали больших толщин состоит в том, что необходимо
сформировать фронт окисления металла большой протяженности. Поэтому при
резке металла большой толщины требуется специальная режущая аппаратура и
особые приемы резки. Для достижения стабильных показателей
производительности, качества резки струя режущего кислорода должна
сохранять окислительную способность и кинетическую энергию на возможно
большой длине по толщине разрезаемого металла, а мощность подогревающего
пламени должна быть такой, чтобы обеспечить подогрев шлаков в нижней
части разреза и защиту режущей струи от подсоса воздуха...
Контроль изделий, толщина которых превышает 400 мм, осуществляется с
помощью линейных или циклических (индукционных) ускорителей электронов,
создающих тормозное излучение высокой энергии (от 1 до 30 Мэв)...
Большинство современных приборов, используемых в радиационной
дефектоскопии, работает на токах, опасных для жизни человека
Радиоактивные изотопы и рентгеновские лучи также могут представлять
опасность для жизни людей при несоблюдении правил техники безопасности. Ионизирующие
излучения, применяемые при просвечивании, воздействуя на ткани
организма за счет ионизации, могут приводить к распаду тканей или
создавать в организме перекисные соединения, вызывающие отравление
организма, а длительное воздействие излучения на организм может привести
к лучевому поражению. Воздействие ионизирующих излучений на организм
человека безопасно лишь в определенных пределах, поэтому для работающих с
ионизирующими излучениями установлены предельно допустимые дозы
облучения, нормы загрязненности...
|
