В дугах прямого действия подлежащие нагреву или плавлению металлы являются электродами разряда и им передается кинетическая и потенциальная энергия заряженных частиц. Поэтому электроды весьма интенсивно нагреваются и плавятся...

Явления прохождения электрического тока через газы получили название газовых разрядов. В физике известны многие виды таких разрядов, отличающихся друг от друга главным образом величиной разрядного тока, напряжением, температурой и давлением газа (плазмы) между электродами. В технике различают и используют темный, тлеющий, дуговой, искровой и коронный разряды. Строгих количественных границ между ними провести не удается, так как один вид разряда часто переходит в другой без заметного внешнего воздействия...

Существующая аппаратура для сварки пластмасс требует применения сжатого воздуха и других негорючих газов, находящихся под давлением, горючих газов, а также электроэнергии. Поэтому к работе с аппаратурой для сварки изделий допускаются лица, изучившие ее устройство и правила эксплуатации. Кроме того, лица, которых допускают к работе с газовыми горелками, должны знать специальные правила по обращению с газовыми баллонами и с ацетиленовыми генераторами...

Деталь, зажатая консольно в кулачковом патроне, после обточки будет конической, если вертикальная плоскость, проходящая через ось шпинделя токарного станка, непараллельна направлению продольной подачи. Деталь примет форму гиперболоида, если горизонтальная плоскость, проходящая через ось шпинделя токарного станка, непараллельна направляющим станины. В том случае, когда поперечные направляющие неперпендикулярны продольным направляющим станины, поверхность торца детали после проточки будет не плоскостью, а конической поверхностью. При непрямолинейности направляющих обточенная в центрах деталь будет иметь форму, отклоняющуюся от цилиндрической...

В процессе работы станка его детали перемещаются друг относительно друга, при этом возникает сила трения. Ее работа превращается в теплоту. Поэтому температура деталей станков в процессе работы постепенно возрастает. Если до начала работы станка температура его деталей равна температуре цеха (16—20°), то в дальнейшем она может повыситься до 60° и даже больше. При повышении температуры детали станка (корпуса бабок, шпиндели и другие) расширяются. Изменяется положение оси шпинделя и обрабатываемой детали (фиг. 10) относительно образующей режущей кромки инструмента, чем вносится погрешность в размер диаметра обтачиваемой детали: первоначально установленный диаметр D₁ уменьшится и примет новое значение D₂...

Алюминий — химически активный металл, трехвалентный во всех стабильных химических соединениях. Имеет высокое сродство к кислороду и соединяется с ним даже при нормальной температуре, образуя плотную и прочную окисную пленку Аl₂O₃, покрывающую поверхность металла и делающую его коррозионно стойким, особенно в кислых средах. Пленка Al₂O₃ имеет высокую температуру плавления (Т_пл = 2050° С), кипения (T_кип = 3500° С) и плотность, большую, чем у расплавленного алюминия (γAl₂O₃ =  3,85 г/см³). При сварке окисная пленка может погружаться в металл шва, в результате чего существенно ухудшаются его наиболее ценные свойства: коррозионная стойкость, электропроводность. При этом снижаются некоторые механические свойства, могут образоваться поры...

Сверление, зенкерование и развертывание являются основными технологическими способами обработки резанием круглых отверстий различной степени точности и с различной шероховатостью обработанной поверхности. Все перечисленные способы относятся к осевой обработке, т.е. к лезвийной обработке с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания. Сверление — основной способ обработки отверстий в сплошном материале заготовок. Просверленные отверстия, как правило, не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы. Их поперечное сечение имеет форму овала, а продольное — небольшую конусность. Диаметры просверленных отверстий всегда больше диаметра сверла, которым они обработаны...

Из публикации Погрешности, обусловленные упругими деформациями системы Станок—Деталь—Инструмент известно, что при сравнительно небольшом износе режущего инструмента возрастают радиальная составляющая P_y, а также отжатие у и возникает погрешность в обработке. Однако существует и другая причина возникновения погрешности при обработке, также связанная с износом инструмента и с изменением вследствие этого относительного положения образующей режущей кромки инструмента. Такую погрешность называют погрешностью размерного износа инструмента. В процессе износа на задней грани режущего инструмента образуется фаска износа h (фиг. 6), а на передней грани — лунка. Обычно допустимый износ ограничивают шириной этой фаски. Например, для твердосплавных режущих инструментов при черновой обработке допустима фаска шириной h = 1,5÷2 мм, а при чистовой h = 0,3÷0,5 мм...

В процессе резания металлов действует сила резания. Со стороны режущего инструмента она приложена к сечению среза, а следовательно, к детали и затем к станку. Со стороны сечения среза она приложена к резцу, суппорту и следовательно, также к станку. Таким образом, при резании образуется замкнутая упругая система станок — деталь — инструмент, находящаяся под воздействием силы резания. В связи с этим все элементы системы упруго деформируются, что является одной из причин появления погрешностей обработки. Это можно показать на следующих примерах...

По своему назначению материалы для нанесения покрытий можно использовать для создания следующих видов покрытий: Износостойкие покрытия: стойкие в условиях адгезионного износа (схватывание) (мягкие и твердые подшипниковые покрытия); стойкие в условиях абразивного износа (абразивными частицами при Т<540 °С; абразивными частицами (при 540<T<850 °С; твердыми поверхностями при T<540 °С; твердыми поверхностями при 540<T<850 °С; волокнами и нитями); стойкие в условиях усталостного износа поверхности (при циклических нагрузках; при фреттинг-коррозии T<540 °С; при фреттинг коррозии 540<T<850 °С);...

На машиностроительных предприятиях имеется большое количество металлорежущих станков, среди них много станков-автоматов и полуавтоматов. Размеры деталей, обрабатываемых на таких станках, в соответствии с заданными, выдерживаются в процессе резания автоматически. Последнее является одним из важнейших факторов, определяющих достижение более высокой производительности труда в условиях массового и крупносерийного производства. Эффективность использования металлорежущих станков, в том числе автоматов и полуавтоматов, в значительной мере зависит от способов настройки и наладки их.

Детали обрабатывают на металлорежущих станках для того, чтобы получить необходимые форму и размеры их с требуемой чистотой поверхности и точностью обработки. Требование к форме, размерам, классу чистоты и точности обусловлены назначением детали и условиями ее работы в машине. Конструкторы задают их в чертежах. Из простейшего, например, чертежа (фиг. 1) видно, что деталь имеет цилиндрическую ступенчатую форму с диаметром большего цилиндра 50 мм и меньшего 40 мм. Торцовые поверхности цилиндров — это плоскости, перпендикулярные к осям цилиндров. Чистота цилиндрических поверхностей должна быть не ниже седьмого класса, а торцовых — четвертого.

Порошки, используемые для газотермического напыления, получают следующими основными способами: распылением расплава инертным газом в защитной атмосфере; распылением водой высокого давления; кальцийгидридным восстановлением в атмосфере водорода; плавлением с последующим дроблением; самораспространяющимся высокотемпературным синтезом с последующим дроблением; конгломерированием на органических связках; плакированием (например, электрохимическим или водородным восстановлением в автоклавах); механическим смешиванием;...

Процессы ионно-плазменного нанесения (катодное, магнетронное, высокочастотное распыление и др.) позволяют формировать покрытия из металлов и сплавов, различных соединений и композиций. Достоинства метода: более высокая прочность сцепления и плотность полученных покрытий из-за более высокой энергии распыленных частиц; формирование покрытий без изменения стехиометрического состава; возможность получения покрытий из особотугоплавких и неплавящихся материалов;...

Достоинством электронно-лучевого метода является эффективное использование энергии на испарение, высокая чистота и плотность осаждаемого материала, возможность гибкого управления составом покрытия с получением микрослойных структур. К недостаткам относится относительно высокая стоимость и сложность оборудования, ограничение размеров покрываемых изделий объемом рабочей камеры...

Применяется для нанесения покрытий из проволок металлов и  сплавов. Достоинства метода: низкие энергозатраты на получение покрытия; высокая производительность процесса (до 100 кг/ч и более по цинку) при достаточно эффективном использовании распыляемого материала (0,65—0,8); значительные толщины напыляемого покрытия (до 10— 15 мм);...

Применяется для напыления покрытий из порошков металлов, их сплавов, оксидов, тугоплавких соединений, различных композиций и т. п., которые не должны разлагаться и возгоняться в продуктах детонации и иметь достаточную разницу между температурами плавления и кипения (не менее 200 °С).

Применяется для напыления покрытий из порошков металлов, оксидов, карбидов, нитридов, боридов и других тугоплавких соединений, из композиционных порошков и механических смесей различных порошков, проволок.

Применяется для напыления покрытий из порошков металлов, их сплавов, композиций, окислов, органических соединений и т. п., проволок, керамических стержней.

Газопламенный метод напыления покрытий состоит в формировании на поверхности изделий слоя из частиц напыляемого материала, обладающих достаточным запасом тепловой и кинетической энергии в результате взаимодействия со струей газового пламени...