Изготовление покрытых электродов является сложным технологическим процессом по составу применяемого оборудования, а также небезопасным в санитарном отношении. Стальная сварочная проволока для электродов выправляется и рубится на стержни нужной длины. Обычно операции правки и рубки объединяются в одном станке — правильно-рубильном. Поверхность проволоки очищается от ржавчины и других загрязнений.

Флюс — это неметаллический материал, вводимый в зону сварки, наплавки, пайки для создания защиты ванны, восстановления окислов, разжижения и понижения температуры шлаков, а также для выполнения металлургических функций по получению шва нужного химического состава.

Как известно, Первая мировая война дала импульс развитию сварки, поставив перед сварщиками ряд серьезных технических проблем. В последующие 1920—1930-е гг. сварка находила применение в производстве военной техники, особенно такой металлоемкой, как кораблестроение. Благодаря использованию сварки Германии удалось построить мощные линкоры, соблюдая ограничения в водоизмещении, наложенные Версальским договором.

В первом десятилетии XX в. в различных отраслях промышленности продолжалось освоение дуговой, контактной, термитной и газовой сварки. Однако, если эти процессы постепенно вытесняли клепку при соединении изделий из стали, чугуна и меди, то другие металлы и сплавы (алюминиевые и магниевые) поддавались сварке с трудом. Для улучшения качества дуговой сварки цветных металлов необходимо было разрабатывать специальные флюсы, обмазки или присадки, для чего требовались знания физико-химических процессов.

В начале XX в. человечество располагало, кроме древнейших технологий соединения металлов, еще четырьмя новыми технологиями: дуговой, контактной, газовой и термитной сваркой. Каждый из указанных видов сварки обладал своими преимуществами и недостатками, все более проявляющимися по мере увеличения объемов применения сварки. Усилия Исследователей были направлены на улучшение технологических возможностей существующих способов.

В конце XIX в. и первые десятилетия XX в. электротехнологии не были распространены достаточно широко. Время торжества электросварки еще не наступило, потому что электроэнергия оставалась дефицитной; известные способы сварки не были универсальными и мобильными, а удовлетворительное качество переплавленного металла обеспечивалось ценой большей трудоемкости. Но без сварки уже нельзя было обойтись, и в начале XX в. возник еще один способ (причем не только соединения металлов, но и быстрого эффективного разъединения) — основанный на использовании теплоты ацетилено-кислородного пламени.

Изучение тепловых воздействий тока, изобретение дуговой и контактной сварки стали возможными с появлением постоянно действующих источников электрической энергии.

Нагрев места стыка двух деталей проходящим через них электрическим током характерен для всех способов контактной сварки. Вторым существенным признаком этого вида сварки является обязательное приложение усилия сжатия контактируемых деталей. По характеру приложения такого усилия и типа соединения различают стыковую, точечную, шовную (роликовую) сварку и другие способы.

Первым из всех видов электрической энергии в тепловую — нагрев  проводника протекающим током — был открыт в 1801 г, Л. Тенаром. Нагрев и плавку металлов электрическим током в 1802 г. исследовал В. В. Петров [56]. А в 1807 г. Г. Дэви сконструировал первые лабораторные электропечи сопротивления с прямым и косвенным нагревом для исследования свойств металлов [96]. Закон теплового действия тока, устанавливающий зависимость количества выделенной теплоты от параметров проходящего тока, открыли в 1842 г. независимо друг от друга Д. П. Джоуль и Э. X. Ленц.

Основу оборудования для дуговой сварки составляют источники сварочного тока для ручной сварки штучными электродами, полуавтоматы и автоматы для сварки плавящимся электродом под флюсом и в защитных газах, оборудование для импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом в инертных газах, установки для сварки неплавящимся электродом, специальное оборудование для  сварки  конкретных  изделий.

На изготовление труб расходуют около 10% всего мирового производства стали, причем доля выпуска сварных труб составляет более половины всего производства и продолжает возрастать. Трубы большого диаметра (более 500 мм) выпускаются только сварными. Серийный характер производства, большая протяженность швов и сравнительно простая форма изделия позволяют эффективно использовать прогрессивные методы сварки с весьма высокими скоростями и полностью механизировать весь процесс изготовления труб.

В различных изделиях современной техники характерным является использование значительного числа разнородных по свойствам металлов. Используемые в одном изделии разнородные металлы повышают коррозионную стойкость в различных средах, жесткость и прочность, уменьшают вес изделия, экономят драгоценные и дефицитные металлы.

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в условиях крупносерийного и массового производства. Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейеров к автоматическим линиям сборки—сварки основных узлов кузова: пола, боковин и крыши. Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов.

В основе существующих методов постройки судов лежит предварительное изготовление частей корпуса судна в виде сборочных элементов, секций и блоков. Каждая отдельная секция должка быть достаточно жесткой.  Границы  плоских  и  объемных секций намечают по возможности в районах поперечных переборок симметрично диаметральной плоскости судна. Размеры секций выбирают с учетом габаритных ограничений перемещения их к месту сборки на стапеле, а также грузоподъемности кранов и транспортных средств. По технологическим соображениям при разбивке каркаса на элементы, секции и блоки необходимо предусмотреть выполнение возможно большего объема сборочно-сварочных работ в условиях цеха при их максимальной механизации, а также учесть особенности сборки на стапеле.

При изготовлении кузовов пассажирских вагонов преимущественно используют шовную и точечную контактную сварку. Общей сборке предшествуют сборка и сварка крупногабаритных узлов: крыши, боковых стен, настила пола, концевых и тамбурных стен. Производство носит, как правило, мелкосерийный характер. Для него характерно поточное производство с локальной  механизацией отдельных работ и широким  использованием  цеховых кранов. Плоские узлы кузова собирают  и сваривают на  специальных стендах.

Изделия оболочкового типа при относительно небольших размерах целесообразно выполнять в штампосварном исполнении. Технологичность подобных изделий определяется, во-первых, сочетанием высокопроизводительных методов получения заготовок холодной штамповкой и соединения их контактной сваркой герметичными швами, а во-вторых, возможностью практически полной автоматизации изготовления ряда изделий при крупносерийном и массовом производстве.

Источники питания дуги могут быть с возрастающими, жесткими, пологопадающими, падающими и крутопадающими вольт-амперными характеристиками. В таких источниках напряжение холостого хода регулируется плавно, ступенчато или остается постоянным, а сила сварочного тока устанавливается скоростью подачи электродной проволоки или изменением статической характеристики источника питания.

Блестящими примерами на заре применения сварки было создание сварных мостов под автодорожное движение в Ленинграде (мост имени лейтенанта Шмидта) во второй половине 30-х годов и в Киеве (мост имени Е.О.Патона) во второй половине 40-х годов.

По мере расширения сферы применения сварки угольной дугой и повышения требований к качеству соединения росло число специалистов, занимающихся устранением недостатков и совершенствованием технологии дуговой сварки. В Германии, где способ Бенардоса был внедрен на ряде крупных предприятий (в том числе на знаменитых заводах Круппа), с 1883 г. совершенствованием процесса занимался Г. Т. Церенер.

При строительстве магистральных трубопроводов приходится: собирать и сваривать миллионы стыков труб большого диаметра. Укладка трубопроводов может быть либо непрерывной, либо секционной. В первом случае производят последовательное наращивание, причем все стыки выполняют без вращения труб. Во втором случае первоначально сваривают секции, вращая при этом трубы, а затем на трассе стыки выполняют без вращения.